La norma EN 17975:2025 y la seguridad en operaciones de mantenimiento. La solución HOT LoToTo.

Cada semana se producen accidentes graves durante las operaciones de mantenimiento de las instalaciones. En este contexto, se ha publicado la norma europea EN 17975:2025, con el fin de reforzar la seguridad de los trabajos de mantenimiento.

El objetivo del mantenimiento es “conservar o restablecer el funcionamiento” de una instalación o máquina. Este concepto abarca una amplia gama de actividades:

• Mantenimiento rutinario (limpieza, ajuste, lubricación, etc.).
• Reparaciones de urgencia, mantenimiento correctivo.
• Mantenimiento preventivo, inspecciones.
• Mantenimiento de mejora, modificaciones, obras nuevas.
• Etc.
  
  

Estas operaciones son realizadas y gestionadas por múltiples intervinientes, no sólo por los departamentos técnicos:

• Servicios generales (mantenimiento, gestión de instalaciones).
• Contratistas, obras nuevas, oficina de estudios (proyectos).
• Empresas externas, gestión de proyectos (obras).
• Operarios, equipos de producción (auto mantenimiento).
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Todos estos intervinientes están expuestos a riesgos durante las operaciones de mantenimiento.

Los datos del INSST sobre accidentes durante operaciones de mantenimiento demuestran que la probabilidad de accidente grave es 1,5 veces superior a la media nacional, la probabilidad de enfermedad es 1,4 superior y el índice de víctimas mortales es 3,6 superior.

Interactuar con una máquina durante el mantenimiento significa exponerse a los peligros asociados a la energía y los fluidos.

La norma EN 17975:2025 ofrece directrices y recomendaciones para controlar los riesgos asociados a la energía y los fluidos durante las operaciones de mantenimiento.

Más del 50% de los accidentes que se producen durante los trabajos de mantenimiento se deben a energías y fluidos mal controlados (eléctricos, hidráulicos, neumáticos, mecánicos, vapor, productos químicos, etc.).
 

Para actuar en este sentido hay que abordar tres tipos principales de causas:

• Humanas: cualificaciones, comportamiento y cultura.
• Organizativas: funciones y tareas, procedimientos y procesos.
• Técnicas: registro o trazabilidad, conformidad.
  
  

Más allá de los simples conceptos de Lo-To (Lock-Out, Tag-Out) o Lo-To-To (Lock-Out, Tag-Out, Try-Out), es imperativo integrar estos tres tipos de riesgo a través de un enfoque global. En Apave, llamamos a esto enfoque "HOT LoToTo".

También es esencial no considerar los efectos para un único puesto de trabajo, sino contemplar (en el momento) las tareas y actividades que se realizan con, en y alrededor de las máquinas e instalaciones.

Suele haber dos tipos de accidentes difíciles de tratar en un entorno industrial: 

• Los accidentes de frecuencia elevada y gravedad moderada, como las caídas desde el suelo, que a menudo deben abordarse actuando sobre la gestión de PRL, la cultura de la seguridad y la adopción de buenos hábitos.
• Accidentes de gravedad elevada y frecuencia baja, relacionados con un control inadecuado de la energía durante las operaciones de mantenimiento y revisión.
  
  

Desde el punto de vista reglamentario, antes de la publicación de la norma NF X60-400 (sustituida por la norma europea EN 17975:2025) los profesionales del mantenimiento sólo disponían de la norma NF C18-510 sobre electricidad y del Código del Trabajo, o sus equivalentes en España, el REBT y la LPRL.
 

La Directiva sobre máquinas, por su parte, garantiza la seguridad de funcionamiento y el mantenimiento rutinario, pero sólo aborda el tema del mantenimiento excepcional de forma muy general. Además, a menudo la conformidad establecida por el proveedor ya no es válida, porque la instalación se ha modificado con el tiempo, su uso ha cambiado, la forma de organizar el trabajo es diferente (por ejemplo, introducción del auto mantenimiento), etc.

Cuando se plantea la cuestión de la intervención segura en una operación de mantenimiento, es importante tener en cuenta todas las energías y fluidos implicados, no sólo la electricidad. A la hora de aplicar el procedimiento, hay que tener en cuenta todos los riesgos laborales directos e indirectos asociados a la energía y los fluidos. Estos son los elementos necesarios para definir las medidas de seguridad más eficaces. Elaborar un checklist como clave para el análisis sistemático de los riesgos antes de cada situación de mantenimiento es una buena práctica que hay que adoptar. 

Las dificultades y causas habituales de la falta de control de estos riesgos en el mantenimiento son las siguientes:

• Falta de información (por ejemplo, planes obsoletos), normas y procedimientos. 
• Fallos de comunicación (por ejemplo, entre los equipos de producción y mantenimiento, en la transmisión de instrucciones entre equipos, etc.).
• Instalaciones obsoletas.
• Problemas de accesibilidad.
• Problemas de diseño y conformidad (y modificaciones incontroladas).
• Dispositivos de seguridad y mecanismos de bloqueo poco fiables.
• Falta de mantenimiento (por ejemplo, ausencia de un plan preventivo para los equipos o dispositivos de seguridad).
• Ideas preconcebidas erróneas (pulsar un botón de parada de emergencia no hace necesariamente que el trabajador esté seguro si no se tienen en cuenta los flujos de energía). 
  
  

La seguridad no depende únicamente de consideraciones técnicas. Los factores organizativos y humanos desempeñan un papel importante.

Cuando se trata de mantenimiento, hay que encontrar una solución rápida para no retrasar demasiado el flujo de producción. En las reparaciones de urgencia, el 80% de la seguridad de las operaciones de mantenimiento depende a menudo del comportamiento de los operarios. 

Estas operaciones de mantenimiento son especialmente propensas a los accidentes. A veces crónicamente faltos de personal debido a la escasez en el mercado, los operarios de mantenimiento están a menudo sobrecargados de trabajo, realizando guardias y horas extraordinarias.  La presión del trabajo diario, combinada con el reto de la seguridad, es una ecuación difícil. Incluso en la empresa ideal, el operario de mantenimiento suele cargar con la presión, porque su trabajo consiste en ayudar a los demás. Los accidentes en los que un testigo nos dice que la víctima se comportó de forma arriesgada “para servir” son, por desgracia, habituales.

El comportamiento de cada uno es una ecuación que resulta del individuo, pero también de la cultura de empresa, de las prácticas de los responsables y de la organización. Hay dos tipos de perfil de comportamiento “de riesgo”: el novato (alta frecuencia de accidentes, baja gravedad) y el experto, que se ha acostumbrado al riesgo y sufre pocos accidentes, pero de alta gravedad. Debemos inspirarnos en los bomberos, que se entrenan y disponen de protocolos sistemáticos de aproximación al riesgo para no ceder a la presión y cometer un error, intercalando una “parada” sistemática para dar un paso atrás y analizar el riesgo antes de cada intervención.

También es esencial establecer un procedimiento general para asegurar la energía y los fluidos, fijar el nivel de exigencia y definir las normas. Debe coordinarse con los demás procesos y normas de la empresa, y abordar una amplia gama de situaciones (contratistas externos, cambios de turno, etc.).

La producción, como colaboradora en el mantenimiento, debe participar en el proceso, al igual que la dirección. La implicación de la dirección a largo plazo es crucial para el éxito.
 

Para las operaciones programadas (normalmente mantenimiento preventivo), es posible optimizar tanto el tiempo de inactividad de la máquina como la seguridad mediante la preparación. El enfoque Apave subraya la importancia de volver a las buenas prácticas de mantenimiento (relación entre mantenimiento planificado y no planificado, métodos, fiabilidad, mantenibilidad, etc.) para mejorar tanto la seguridad como el rendimiento.

Para la redacción de la norma EN 17975: 2025. Mantenimiento. Control de riesgos de energías y fluidos en actividades de mantenimiento, el comité de normalización ha tenido en cuenta la implementación de la norma francesa NF X60-400 y la experiencia combinada de empresas y organismo, así como los factores de riesgo técnicos, organizativos y humanos. La norma también se inspira en enfoques internacionales como Lock Out Tag Out (Lo-To), o Lock Out - Tag Out - Try Out (Lo-To-To), así como en guías de buenas prácticas de todo el mundo.
 

Entre las medidas operativas que propone la norma figuran la identificación de fuentes de energía, la elección de procedimientos de seguridad, el principio de análisis de riesgos, la localización de dispositivos de bloqueo y la introducción de “candados”. A ellas hay que añadir las competencias, la formación y las cualificaciones. Ofrece consejos específicos sobre tuberías y mecánica e incluye un diagrama de flujo y modelos de fichas de referencia para identificar fuentes de energía peligrosa en los equipos, etc. 

El análisis de riesgos es una parte esencial del proceso de seguridad

Este análisis requiere varias competencias, por lo que a menudo lo realizan varias personas (producción, mantenimiento, operarios o técnicos):

• Conocimiento de la energía y los fluidos asociados a los equipos y su entorno.
• Conocimiento de la energía y los fluidos relacionados con el funcionamiento y el proceso.
• Conocimiento de las energías y fluidos relacionados con el trabajo (por ejemplo, soldadura).
  
  

Se recomienda que la empresa establezca un sistema de formación y autorización para garantizar que todos los empleados disponen de las competencias y cualificaciones necesarias. La persona que tiene una visión de conjunto de todas las energías es generalmente la que tiene las competencias para realizar el análisis de riesgos, no necesariamente un experto en todas las energías.

En la norma se describen cinco categorías o procesos de seguridad:

• Aislamiento reforzado.
• Aislamiento simple, con posibles medidas compensatorias adicionales.
• Neutralización mediante sistema de control.
• Gestión de la seguridad de la máquina durante el funcionamiento (por ejemplo, durante la fase de prueba o diagnóstico).
• Bloqueo y señalización.
  
  

La norma CEN tiene carácter voluntario.  

La norma explica los vínculos entre el ámbito de la energía y los fluidos y otros procesos de la empresa: mantenimiento, producción, seguridad, diseño, etc.

También arroja luz sobre el problema de la “zona gris”, que es principalmente la ambigüedad organizativa de las operaciones de mantenimiento realizadas por producción.

Las operaciones recurrentes pueden tratarse mediante procedimientos normalizados. Para las operaciones no recurrentes, el apéndice de la norma propone procedimientos genéricos que proporcionan un marco para los hitos relacionados con la seguridad, apoyados por ayudas operativas (planes actualizados, hojas Lo-To que enumeran las energías presentes y los dispositivos de bloqueo asociados, gestión visual, responsables de bloqueo, etc.).

El enfoque HOT LoToTo mejora la eficacia y la seguridad de las operaciones de mantenimiento mediante la combinación de palancas humanas, organizativas y técnicas.

No existe una solución mágica. El tema es complejo y cada empresa tiene un contexto, una cultura, unas instalaciones, un proceso, una organización y una madurez diferentes... Es esencial empezar con un diagnóstico completo de HOT LoToTo para orientar las prioridades correctas y adaptar el enfoque a la empresa.

Nuestra metodología de diagnóstico también incluye la preparación para el cambio, con el fin de facilitar la aplicación de recomendaciones y apoyo altamente operativos.

Técnico: diagnóstico de conformidad/seguridad/mantenibilidad/registro, procedimientos operativos SOP, fichas Lo-To, gestión visual de los puntos de corte de energía, etc., cuya aplicación para cada equipo también contribuye a cambiar el comportamiento. 

Organizativo: plantillas de documentos de trazabilidad, procedimiento general para garantizar la seguridad de la energía y los fluidos, asistencia en materia de especificaciones, directrices para la elaboración de listas de energía y fluidos y los umbrales que deben tenerse en cuenta.

Sólo queda por abordar la cuestión principal que complementa los aspectos técnicos y organizativos: el factor humano... Para lograrlo, ofrecemos una gama completa de cursos de formación (para mantenedores, operadores, contratistas externos, comités de gestión, responsables de prevención, etc.), así como un enfoque de proyecto apoyado en la gestión del cambio y acciones de para promover una cultura de comportamiento seguro.
 

La seguridad no tiene precio, pero cuesta dinero. El equilibrio entre el coste de la mejora de seguridad y la ganancia en seguridad es complicado. Si se aplica un planteamiento HOT LoToTo completo, en última instancia se puede minimizar el impacto en el rendimiento, como la OEE (Overall Equipment Effectiveness), o incluso generar una ganancia de rendimiento gracias al retorno generado por las buenas prácticas de mantenimiento. Tras la medición y el análisis, los resultados son sorprendentes: a medio plazo, un buen mantenimiento aumenta la seguridad y también mejora la OEE. 

Al trabajar mejor, se consigue una situación en la que todos ganan, mientras que en el pasado a veces se comprometía la seguridad para favorecer una intervención rápida. Optimizar el sistema de seguridad (utilizando hojas LoTo que cartografíen las fuentes de energía, procedimientos de funcionamiento preparados de antemano, etc.) reducirá al mínimo el tiempo adicional necesario para las reparaciones. La mejor manera de evitar ponerse en peligro al solucionar problemas es prevenir que se produzcan averías, haciendo que las instalaciones sean más fiables y garantizando que sean “consignables” (mantenibles) en la fase de diseño o mediante mejoras.
 

Por otra parte, el enfoque perderá eficacia, o incluso retrocederá con el tiempo, si prescinde de: 

• Un enfoque global, adaptado al contexto.
• Una gestión en modo proyecto con un componente de gestión del cambio.
• Una reflexión a largo plazo.
• La consideración de los factores humanos y organizativos. 
• Integración en la gestión de la seguridad.
• Vinculación con los procesos empresariales.

Tomemos el ejemplo de una iniciativa emprendida por una empresa de procesamiento de alimentos: 

El sector agroalimentario es complicado porque requiere mucho mantenimiento, con plazos de entrega muy cortos debido al procesamiento de alimentos perecederos. Los márgenes son bajos y los ritmos de producción elevados, con niveles muy altos de compromiso de las instalaciones. Los equipos de mantenimiento trabajan en una amplia gama de fuentes de energía, no sólo eléctricas, sino también mecánicas, de fluidos, temperatura, presión, riesgos químicos (por ejemplo, descontaminación), etc. Las nuevas instalaciones coexisten con otras más antiguas, que no fueron diseñadas para un trabajo de mantenimiento seguro. El elevado índice de siniestralidad llevó a esta empresa a aplicar el enfoque Apave HOT LoToTo en el marco de una política de seguridad en materia de salud y mantenimiento, teniendo en cuenta al mismo tiempo el impacto sobre el rendimiento. 

El impacto se midió objetivamente (indicadores TRS y de Riesgo Residual) y demostró que el enfoque permitía combinar los dos componentes de riesgo y rendimiento. La introducción de fichas LoTo e identificación de válvulas, combinada con el trabajo en operaciones recurrentes con procedimientos operativos normalizados, ha acelerado el proceso de garantizar la seguridad y ha hecho más fiables el trabajo y el análisis de riesgos.